Colore-pritiene che il mantenimento di un'elevata produttività sia essenziale per la sopravvivenza e il progresso di un'impresa. L'efficienza complessiva delle attrezzature è uno standard importante per misurare l'effettiva capacità produttiva delle imprese. Attraverso la gestione dell'efficienza delle apparecchiature, COLOR-P può facilmente individuare i colli di bottiglia che influiscono sull'efficienza produttiva, quindi migliorarli e monitorarli, al fine di raggiungere lo scopo di migliorare l'efficienza produttiva.
Le cattive condizioni delle attrezzature avranno un impatto diretto sulla produzione, lo scopo di ridurre la perdita delle attrezzature è quello di migliorare il tasso di utilizzo complessivo delle attrezzature, garantire il tasso di prodotti qualificati e migliorare allo stesso tempo l'efficienza produttiva. Per ridurre la perdita di apparecchiature è necessario conoscere le sei grandi perdite di dispositivi, guasto macchina, calo di velocità, sprechi, cambio linea, spegnimento imprevisto, difetti.
1.Macchinafallimento
Per guasto macchina si intende il tempo sprecato a causa del malfunzionamento della macchina. A questo punto, il personale è tenuto a registrare i guasti delle apparecchiature, determinare se si tratta di un guasto occasionale o di un guasto minore, frequente e cronico, e confermare la manutenzione.
Contromisure: l'impresa stabilisce registrazioni di monitoraggio delle apparecchiature; Effettuare la manutenzione e la riparazione quotidiana; Analizza i record di dati per trovare le cause, adotta soluzioni sistematiche per dare priorità ai problemi e quindi concentrarti sul miglioramento.
2. Cambio di linea
La perdita da cambio linea è la perdita causata dall'arresto e dagli sprechi causati dal riassemblaggio e dal debug, che generalmente si verificano nel processo tra l'ultimo prodotto dell'ordine precedente e l'ordine successivo, durante la conferma del primo prodotto. Le registrazioni possono essere confermate tramite ispezione.
Contromisure: utilizzare il metodo del cambio linea rapido per abbreviare i tempi di cambio linea; Monitorare se il tempo di cambio linea è qualificato attraverso la gestione delle prestazioni; Implementare azioni di miglioramento continuo.
3. Arresto non programmato
È la perdita di tempo a causa del guasto della macchina. Se il tempo di arresto è inferiore a 5 minuti, inizio ritardato o completamento anticipato, tutto necessita di registrazione da parte di una persona speciale e di conferma finale da parte del manager o della persona responsabile.
Contromisure: il team leader dovrebbe prendersi del tempo per osservare il processo, annotare e registrare brevi tempi di inattività; Comprendere le principali cause di arresto non pianificato e implementare una risoluzione mirata della causa principale; Standard chiaramente definiti per l’orario di lavoro; Registra i tempi di inattività attraverso il monitoraggio per migliorare continuamente la precisione dei dati.
4.Calo di velocità
La riduzione della velocità si riferisce alla perdita di tempo dovuta alla velocità di funzionamento della macchina inferiore allo standard di velocità di progettazione del processo.
Contromisure: chiarire la velocità effettiva progettata, la velocità massima e le ragioni fisiche della limitazione della velocità; Chiedi agli ingegneri di controllare il programma e modificarlo. Applica miglioramenti al dispositivo per trovare la causa del rallentamento e mettere in discussione la velocità di progettazione.
5.Sciupare
I rifiuti sono i prodotti scadenti e di scarto riscontrati durante la regolazione della macchina nel processo produttivo. Le statistiche sono effettuate dal commissario.
Contromisure: comprendere le cause, i luoghi e il volume della perdita, quindi applicare soluzioni di root per risolverli; L'uso di tecniche di commutazione rapida della linea per ridurre o addirittura eliminare la necessità di impostare interruttori, riducendo così le perdite di commutazione.
6. Difetto
I difetti di qualità, si riferiscono principalmente ai prodotti difettosi rilevati durante l'ispezione completa finale del prodotto, possono essere registrati manualmente durante l'ispezione manuale (nota per indicare il contenuto difettoso, la quantità difettosa, ecc.).
Contromisure: analizzare e comprendere le mutevoli caratteristiche del processo attraverso la consueta e continua registrazione dei dati; Riferire il problema di qualità alla persona responsabile.
In conclusione, uno degli scopi più importanti della gestione delle attrezzature è aiutare i manager a individuare e ridurre le sei principali perdite esistenti nelle imprese di stampa di etichette.
Orario di pubblicazione: 26 maggio 2022
